随着食品饮料行业对生产精准性与质量追溯要求的不断提升，数字化管理系统成为保障生产合规性与效率的关键工具。某大型食品饮料生产企业因生产流程复杂、配料种类繁多、人工操作易错等问题，亟需一套智能化防错追溯系统。辰壹数字科技（苏州）有限公司作为工业数字化解决方案提供商，为其量身打造了覆盖物料全流程的智能防错追溯系统，实现从原料入库到生产投料的全程数字化管控，确保生产精准、可追溯。

本次系统建设以生产现场为主线，贯通“接收、称重、暂存、备料、投料、报工、库存管理、追溯分析”等环节，配合PDA移动终端、扫码设备、标签打印机等，建立了完整的物料流程防错与追溯机制。

​​系统功能说明​​

1.多角色权限管理​​

支持自定义角色权限，确保关键操作（如配方调整、工单修改）仅限授权人员执行，并记录完整操作日志，满足合规审计需求。

​​2.物料与产品主数据管理​​

统一维护物料编码、规格、称重容差等基础信息，确保数据标准化，避免人工录入误差。

​​3.配方与BOM智能绑定

每个产品关联独立配方及BOM清单，自动计算物料需求，并与PLC系统联动，精准下发生产参数。

​​4.工单全生命周期管理

支持工单导入、拆分、版本管理，实时同步至PDA端，指导现场作业，确保生产与计划一致。

​​5.智能物料申请与库存管理​​

根据工单自动生成物料需求，线边仓可发起补货申请，系统管控出入库、移库及退料流程，减少冗余库存。

​​6.高精度称重防错

称重时系统自动提示目标重量与容差范围，超差即时报警，称重后生成唯一标签（含物料代码、批次、重量），杜绝错料。

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7.暂存间数字化管理

称重后物料按类型、规格分类存放，系统记录储位及库存状态，支持快速检索与调拨。

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8.分装间备料引导

PDA端按工单指引备料，生成栈板标签与备料清单，扫码复核后拉料至投料点，避免混料或漏料。

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9.投料四重校验机制​​

投料时扫码校验工单、物料代码、投料顺序及重量，任何不符立即报警，确保投料100%准确。

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10.全链条双向追溯​​

支持正向（原料→成品）与反向（成品→原料）追溯，5秒内定位问题批次，助力质量分析与改进。

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11. 多终端协同使用

系统支持PC与PDA同时登录，移动端适配仓储及现场作业，提升工作灵活性

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12.智能预警与报表分析​​

实时监控生产异常（如物料短缺、设备异常），自动推送预警信息，并生成多维度的生产统计报表。

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13. 标签统一管理

统一管理各类标签模板（物料标签、备料标签、栈板标签等），支持多种工业打印机，确保标签信息准确、规范。所有关键节点均自动生成条码标签，实现“一码通流程”，提高作业效率与数据准确性。

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14.设备对接与数据采集​​

与称重设备、PLC系统无缝对接，自动采集生产数据，减少人工干预，提升数据实时性与准确性。

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15.批次管理与先进先出​​、电子化报工与生产记录、线边仓动态库存监控

自动跟踪物料批次效期，严格执行先进先出规则，避免物料过期造成的浪费；​​替代传统纸质记录，实时记录生产进度、完成数量、异常情况等，确保数据可追溯、不可篡改；实时更新线边仓库存状态，支持库存预警、盘点差异分析，确保账实一致。

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系统上线后，该食品企业在物料管理维度实现了关键突破：从原料出库开始，整个生产过程的每一处操作节点都有数据记录，每一批物料都有标签标识，每一张工单都可全程追溯，生产现场实现了“人、料、单、设备”四维联动。

相比以往的人工管理模式，系统显著提升了配料精准性、物料流转效率与质量可控水平，为企业后续实现生产透明化、合规自动化、管理精细化奠定了数字基础